Iserlohn/Altena – Matthes Schröder, Student an der Fachhochschule Südwestfalen in Iserlohn, untersuchte in seiner Bachelorarbeit beim Altenaer Unternehmen FRITZ FINKERNAGEL GmbH & Co, KG einen „Drahtzug“. Konkret erstellte er eine Ablaufanalyse und Ablaufgestaltung eines Arbeitssystems im Fertigungsprozess Drahtziehen.
Draht hat Tradition in Altena. Drahtzieher bedienen heute wie früher Maschinen, so genannte Drahtzüge, auf denen der Draht durch einen Ziehstein gezogen wird. Dabei erreicht er immer dünnere Durchmesser. Matthes Schröder, Student der Fertigungstechnik an der Fachhochschule Südwestfalen in Iserlohn hat im Rahmen seiner Bachelorarbeit einen solchen modernen Drahtzug untersucht. Zuvor hatte der 26-jährige bereits ein Praktikum bei FINKERNAGEL absolviert.
Matthes Schröder ist von dem Praxisbezug überzeugt. „Ich kann jedem nur empfehlen, seine Abschlussarbeit in einem Unternehmen zu schreiben. Nur Theorie ist doch langweilig. Hier im Unternehmen habe ich direkt Einblicke in die Praxis bekommen“, schwärmt der junge Neuenrader, „der Studiengang Fertigungstechnik hat mir beste Voraussetzungen für eine Tätigkeit in der Industrie geboten“. Das bestätigt auch Prof. Dr. Klaus-Michael Mende von der Fachhochschule Südwestfalen, der die Arbeit betreute: „Die heimischen Betriebe, mit denen ich durch den Märkischen Arbeitgeberverband im engen Kontakt stehe, bestätigen mir immer wieder den guten Praxisbezug und die auf die Industrie ausgerichteten Inhalte des Studiengangs Fertigungstechnik“. Koreferent Dipl.-Ing. Uwe Packruhn, Technischer Leiter bei FINKERNAGEL, sieht das ebenso: „Matthes Schröder konnte von Anfang an sein theoretisches Wissen in der Praxis anwenden. Der Studiengang bietet gute Voraussetzungen für den Maschinenbau-Bereich. Zumal die Märkische Region geprägt ist von mittelständischen Familienunternehmen, die hauptsächlich Zulieferer für die Automobilindustrie und den Maschinenbau sind. Eine effiziente Produktion entscheidet hier oft über den Fortbestand eines Unternehmens“.
Matthes Schröder hat deshalb die Gesamtanlageneffizienz des Drahtzuges erhöht. In seiner Arbeit untersuchte der gelernte Werkzeugmechaniker die Arbeitsabläufe der Maschine und des Drahtziehers. Dabei fiel auf, dass es lange Wartezeiten gab und der Drahtzieher längere Wege zurücklegte, um zum Beispiel neue Ziehsteine zu holen. Diese müssen in einer Schicht mehrfach gewechselt werden. „Mit der Installation eines Ziehstein-Schrankes in Maschinennähe können die Wege künftig gespart werden“, erklärt Schröder. Im laufenden Produktionsprozess gab es dazu häufig „Ziehsteinausfälle“, die es zu beseitigen galt. Des Weiteren hat Schröder vorgeschlagen, eine autonome Instandhaltung einzurichten. So kann der Drahtzieher die Maschine selbst instand halten und vorzeitig Maschinenausfälle melden. Das spart Zeit und Geld. Darüber hinaus hat Matthes Schröder auch einige ergonomische Verbesserungen für die Mitarbeiter vorgeschlagen.
„Besonders toll fand ich die kurzen Dienstwege im Unternehmen und das persönliche Miteinander. Einmal die Woche hat sogar der Geschäftsführer nach mir geschaut. Es ist eben ein Familienunternehmen. Ganz typisch für die Region“, ist Schröder noch ganz begeistert.
